Sécurité dans la logistique et les entrepôts : des risques sous-estimés

À première vue, la logistique et le travail en entrepôt semblent bien organisés : des itinéraires clairs, des postes de travail fixes, des gestes répétitifs et des processus rigoureux. C'est précisément pour cette raison que le risque est souvent sous-estimé. Dans la pratique, un entrepôt est un environnement dynamique caractérisé par le transport interne, des flux de marchandises variables, des pics saisonniers, du personnel temporaire et une pression pour continuer à travailler. De petits écarts de comportement ou d’aménagement peuvent alors rapidement entraîner des blessures, des dommages ou des arrêts de travail.

Dans cette base de connaissances, nous expliquons où se situent les véritables risques dans les environnements logistiques, quelles mesures vous devez prendre en priorité conformément à la stratégie d’hygiène du travail, et quand les équipements de protection individuelle (EPI) sont réellement nécessaires et obligatoires. Nous mettons cela en relation avec les principales obligations néerlandaises : la loi sur les conditions de travail (Arbowet), le décret sur les conditions de travail (Arbobesluit) et l’obligation de disposer d’une évaluation des risques (RI&E) et d’un plan d’action à jour.

Pourquoi la sécurité dans la logistique est souvent sous-estimée

De nombreux entrepôts présentent un aspect professionnel : des allées balisées, des rayonnages, des scanners, des chariots élévateurs et des objectifs clairs. Mais une sécurité illusoire guette. Les accidents sont rarement dus à une seule erreur majeure, mais le plus souvent à une succession de petits écarts. Pensez à une palette qui dépasse légèrement, à un employé qui « coupe un virage à la va-vite », à un intérimaire n’ayant pas reçu toutes les consignes nécessaires ou à un cariste qui, sous la pression du temps, roule un peu trop vite.

Causes courantes de sous-estimation :

• Routine et accoutumance : quand tout se passe bien depuis longtemps, on a automatiquement l’impression que c’est sans danger.

• Pression de production : les pics d’activité et les indicateurs de performance mettent la sécurité à rude épreuve, notamment lors des opérations de chargement et de déchargement.

• Analyse des risques insuffisante ou non actualisée : les processus évoluent plus rapidement que l’analyse des risques n’est mise à jour.

• Fatigue et travail posté : une vigilance réduite augmente le risque d’erreurs.

• Recours à des intérimaires : la rotation des équipes nécessite des instructions et une surveillance répétées ; cela s’inscrit dans le cadre de l’obligation de l’employeur de garantir des conditions de travail sûres.

Il est donc essentiel d’adopter une approche proactive : identifier les risques avant qu’un incident ne se produise et intégrer des mesures de prévention dans les processus, les comportements et les moyens.

Quels sont les risques présents dans la logistique et les entrepôts ?

Les risques dans le secteur de la logistique sont variés et dépendent du type d’entrepôt, du flux de marchandises et du degré de mécanisation. Le principe est presque toujours le même : les personnes et les moyens de transport évoluent dans un même espace, souvent avec des lignes de visibilité limitées et des conditions changeantes.

• Risque de chute et de trébuchement : film plastique non fixé, feuillard de cerclage, seuils, sols mouillés, câbles, dalles de sol endommagées ou mauvais entretien des locaux.

• Risque de collision : les chariots élévateurs, les chariots à mât rétractable, les transpalettes et les préparateurs de commandes croisent les voies de circulation ou opèrent dans les mêmes zones.

• Chute de charges : palettes instables, cartons mal empilés, rayonnages endommagés ou mauvaise manipulation à l’aide des fourches.

• Risques d'écrasement et d'enchevêtrement : au niveau des convoyeurs à rouleaux, des convoyeurs automatiques, des rampes de quai et des machines d'emballage.

• Risques de coupure et de perforation : avec des couteaux, des cutters, des bandes de cerclage et les arêtes vives des emballages ou des pièces métalliques.

• Contraintes ergonomiques : soulever, tendre le bras, se tourner, effectuer des mouvements répétitifs, pousser et tirer. Cela entraîne souvent des troubles chroniques.

• Bruit et poussière : dans les grands entrepôts, le bruit généré par les moyens de transport et les machines peut être important ; de la poussière est libérée lors de la manutention de marchandises en vrac, de cartons et de flux de retours.

• Exposition aux produits chimiques : liée aux batteries, aux produits de nettoyage, aux aérosols, aux fuites de substances dangereuses conditionnées ou aux activités menées dans des zones de stockage spécifiques.

• Risques d’incendie et d’explosion : notamment liés aux batteries au lithium, aux bombes aérosols, à la recharge de batteries et à l’accumulation de poussière dans certains processus spécifiques.

Il est important de ne pas se contenter d’examiner « ce qui peut mal tourner », mais aussi de déterminer qui est exposé, à quelle fréquence et dans quelles circonstances. Un point à risque peut par exemple s’avérer particulièrement dangereux pendant les heures de pointe, en cas de mauvais éclairage ou lors du travail avec de nouveaux collaborateurs.

Accidents courants dans les entrepôts

La pratique met en évidence un certain nombre de scénarios récurrents. Ces incidents peuvent souvent être évités grâce à une combinaison d’aménagement, de formation, de surveillance et d’EPI adaptés.

• Collisions et blessures aux pieds dues au transport interne : un piéton dans un angle mort, un transpalette qui heurte un orteil, ou un chariot élévateur qui heurte un rayonnage, provoquant la chute de marchandises.

• Chutes de hauteur : depuis un escalier, une plate-forme, un quai de chargement ou lors de la préparation de commandes. Même les « faibles » hauteurs provoquent régulièrement des blessures graves.

• Chute de marchandises : due à un débordement, un mauvais emballage, des palettes endommagées ou un empilement trop haut.

• Blessures aux mains et aux doigts : coincement entre une palette et un rayonnage, entre des conteneurs roulants ou dans des machines d’emballage.

• Blessures aux yeux : causées par des éclats, de la poussière, des sangles qui se détachent ou lors des opérations de nettoyage et d’entretien.

Une approche mature de la sécurité s’appuie sur les incidents et les quasi-accidents : quelle en était la cause directe, mais surtout quel facteur sous-jacent a joué un rôle, comme un acheminement peu clair, des délais d’exécution irréalistes ou un manque de responsabilité clairement définie.

Législation et responsabilité : de l’évaluation des risques (RI&E) aux EPI

Conformément à la loi sur les conditions de travail, l’employeur a un devoir de diligence visant à garantir des conditions de travail sûres et saines. Ce devoir repose sur une RI&E à jour accompagnée d’un plan d’action. Ce document permet d’identifier les risques existants et de définir les mesures de maîtrise de ces risques. Les EPI ne constituent pas le point de départ, mais la dernière étape.

La logique suit la stratégie d’hygiène du travail (souvent interprétée aux Pays-Bas comme suit : mesures à la source → mesures collectives → mesures organisationnelles → EPI) :

• Approche à la source : éliminer le danger, par exemple en séparant les flux ou en automatisant les processus.

• Mesures collectives : protections physiques, clôtures, sécurisation des rayonnages, abris de quai, marquage au sol, miroirs, feux de signalisation.

• Mesures organisationnelles : consignes de travail, règles de circulation, compétences/formation des conducteurs de véhicules de manutention, politique en matière de vitesse, planification et pauses.

• EPI : ce n’est que lorsque des risques résiduels persistent que vous devez choisir une protection dont l’adéquation au travail est démontrable.

Les EPI doivent en outre être disponibles, adaptés, utilisés, entretenus et faire partie intégrante des consignes et de la surveillance. C’est souvent là que les choses tournent mal dans la pratique : les EPI sont à disposition, mais ne sont pas portés de manière systématique ou ne sont pas adaptés aux risques.

Quels EPI sont indispensables dans les environnements logistiques ?

Les EPI nécessaires dépendent de l’évaluation des risques, de la classification des zones et des tâches à effectuer. On observe toutefois dans le secteur de la logistique un ensemble de base clair, pertinent dans de nombreux entrepôts.

• Chaussures de sécurité : souvent l’EPI le plus important dans les entrepôts. Pensez à la protection des orteils, à la semelle antidérapante et, selon l’environnement, à la protection contre la pénétration et à la protection ESD. La norme EN ISO 20345 est couramment utilisée pour les chaussures de sécurité. Choisissez la classe adaptée en fonction des risques : les sols mouillés exigent une forte résistance au glissement, la manutention de palettes nécessite une protection des orteils, et le risque lié aux clous ou aux échardes requiert une protection de la semelle intermédiaire.

• Vêtements de travail haute visibilité : dans les zones de transport interne, la visibilité est cruciale. Dans la pratique, la norme EN ISO 20471 (vêtements haute visibilité) est souvent utilisée pour les vêtements de signalisation. Choisissez des vêtements offrant une visibilité et une réflectivité suffisantes, adaptés à l’environnement et à l’éclairage.

• Gants : contre les risques de coupure, l’abrasion, le froid ou les produits chimiques. Attention, « plus de protection » n’est pas toujours synonyme de mieux : des gants trop épais peuvent réduire la préhension et la précision. Adaptez le matériau et la résistance aux coupures à la tâche à accomplir. 

• Lunettes de sécurité : en cas de poussière, lors de l’utilisation de sangles d’arrimage, en présence de palettes endommagées, lors de travaux de meulage ou d’entretien, ainsi que lors de manipulations de produits chimiques. Dans certaines situations, un écran facial est également nécessaire.

• Protection de la tête : dans les zones présentant un risque de chute d’objets ou lors de travaux en hauteur. Selon la situation, un casque de sécurité industriel ou une casquette anti-chocs peut être approprié, mais cela nécessite un choix mûrement réfléchi en fonction du risque.

• Protection auditive : en cas d’exposition structurelle au bruit provenant de véhicules, de convoyeurs ou de lignes d’emballage. Les niveaux sonores mesurés et la durée d’exposition déterminent s’il faut utiliser des bouchons d’oreille ou des casques antibruit. 

• Protection respiratoire : en cas de présence de poussières, de vapeurs ou d’aérosols, par exemple lors du nettoyage, en cas de fuites ou lors de travaux dans des locaux de stockage spécifiques. Cela nécessite toujours un choix minutieux, un ajustement sur le visage, des instructions d’utilisation et une gestion adéquate.

Important : les EPI ne sont efficaces que s’ils sont portés correctement. Cela implique une taille adaptée, une compatibilité entre les équipements (par exemple, des lunettes avec un écran facial ou un casque avec une protection auditive) et des consignes claires pour chaque zone.

Choix des EPI adapté aux activités et aux zones

Une approche efficace consiste à travailler par zones. Tous les employés de l’entrepôt ne courent pas le même risque. En définissant des zones, vous rendez votre politique en matière d’EPI concrète et contrôlable.

• Expédition et quais de chargement : risque accru de collision, de chute de charges et de sols mouillés. Souvent : chaussures de sécurité, vêtements haute visibilité et parfois casque, selon la situation.

• Zones de préparation des commandes : beaucoup de marche, de rotations et de levage. Priorité aux semelles antidérapantes, au confort, à l’ergonomie et aux gants offrant une bonne prise.

• Zones d’automatisation : risque de coincement et de mouvements imprévus. Les EPI sont complémentaires ; les protections physiques, les procédures de type « lockout/tagout » et les méthodes de travail sûres sont prioritaires.

• Locaux de stockage de produits chimiques ou de recharge de batteries : protection des yeux et du visage, gants résistants aux produits chimiques et, le cas échéant, tablier ou protection respiratoire, en fonction des substances et des opérations.

• À l’extérieur et en chambre froide/congélateur : protection contre le froid, bonne adhérence sur les surfaces glissantes et attention particulière au maintien de la sensibilité des doigts.

Impliquez les collaborateurs dans la sélection. Si les EPI ne sont pas confortables ou ne sont pas adaptés à la tâche, leur port ne sera plus respecté. Testez-les donc avec un groupe pilote, formalisez les choix et veillez à proposer des alternatives pour différentes tailles.

Quand les EPI sont-ils obligatoires dans la logistique et les entrepôts ?

Les EPI sont obligatoires lorsque les risques ne peuvent pas être suffisamment éliminés par des mesures à la source, collectives ou organisationnelles. Concrètement, cela signifie que s’il existe un risque réel de blessure ou d’atteinte à la santé et que l’évaluation des risques (RI&E) démontre qu’une protection est nécessaire, l’employeur doit fournir des EPI et en imposer l’utilisation. 

Dans la pratique quotidienne des entrepôts, cette obligation se traduit principalement par :

• Des chaussures de sécurité dans les zones où ont lieu des manutentions de palettes, des opérations sur rayonnages, la circulation de matériel roulant ou où il existe un risque de chute de marchandises.

• Des vêtements haute visibilité dans les zones où les piétons et les engins de manutention peuvent se croiser.

• Des lunettes de protection pour les travaux impliquant de la poussière, des sangles d’arrimage, de l’air comprimé, des opérations de maintenance ou des produits chimiques.

• Des gants en cas de risques de coupures ou d’abrasion, ou de contact avec des substances pouvant provoquer une irritation cutanée.

Attention : imposer le port d’EPI sans s’attaquer aux risques sous-jacents n’est pas efficace. À l’inverse, un marquage au sol parfait ne sert à rien si les employés continuent de circuler dans les zones de transport sans être visibles ou s’il n’y a pas de contrôle du respect des règles.

Erreurs courantes dans l’utilisation des EPI dans les entrepôts

Lors des audits, nous constatons souvent les mêmes points sensibles. Ils semblent mineurs, mais ont un impact considérable sur la sécurité et la conformité.

• Règles floues selon les zones : les employés ne savent pas quels EPI sont obligatoires où, ou les règles varient d’un responsable à l’autre.

• Le confort et l’ajustement sont sous-estimés : des chaussures trop lourdes ou de mauvaise taille incitent à ne pas les porter ou à utiliser des alternatives personnelles non homologuées.

• Absence de politique de remplacement : les semelles usées, les embouts cassés, les lunettes endommagées ou les gants desséchés restent en service trop longtemps.

• Absence d’instructions sur l’utilisation correcte : des lunettes portées sur la tête, des gants en présence de pièces en mouvement, ou des protections auditives « uniquement quand il y a du monde ».

• Manque de surveillance et d’exemplarité : si les responsables ne respectent pas eux-mêmes les règles, la discipline en matière de port des EPI s’effrite rapidement.

La politique en matière d’EPI n’est vraiment efficace que lorsqu’elle fait partie intégrante du travail quotidien : lors des réunions de début de journée, des réunions « toolbox », des inspections du lieu de travail et de l’intégration des nouveaux collaborateurs.

Conseils pratiques pour améliorer la sécurité dans le secteur de la logistique

Améliorer la sécurité ne doit pas forcément être compliqué. Les gains les plus importants proviennent souvent de mesures de base appliquées de manière cohérente et de la réduction des écarts entre la politique et la pratique.

• Actualisez l’évaluation des risques et des mesures de prévention (RI&E) en cas de changements de processus : de nouveaux rayonnages, des marchandises différentes, une automatisation accrue ou un nouveau système de gestion d’entrepôt (WMS) modifient immédiatement les risques.

• Séparez les personnes et les machines dans la mesure du possible : les barrières physiques, les passerelles, les portillons pivotants et les passages piétons clairement signalés sont plus efficaces que le simple marquage au sol.

• Rendez les règles de circulation concrètes et applicables : limitations de vitesse, règles de priorité, politique d’utilisation du klaxon aux intersections, arrêts obligatoires à la sortie des allées.

• Améliorez l’entretien des locaux : fixez des moments précis pour le rangement, éliminez immédiatement les films plastiques et les sangles, retirez les palettes endommagées de la chaîne logistique. Cela réduit considérablement les risques de trébuchement, de coupure et de chute.

• Formez en fonction des tâches : ne vous contentez pas de la sécurité générale, mais donnez également des consignes spécifiques pour la préparation des commandes, le chargement et le déchargement, le travail en hauteur et la recharge des batteries.

• Organisez de brèves réunions « toolbox » basées sur les incidents et les quasi-accidents : discutez de ce qui a failli se produire, de la mesure de sécurité qui a fait défaut et de ce que vous ferez différemment demain.

• Mettez à disposition des EPI adaptés à chaque fonction et à chaque taille : une distribution rapide, un inventaire clair et un remplacement facile à obtenir évitent que les employés ne travaillent « sans EPI ».

• Mesurez et améliorez : effectuez une ronde de sécurité périodique à l’aide d’une liste de contrôle fixe : sols, rayonnages, éclairage, séparation des zones, respect des EPI et issues de secours.

La technologie peut apporter un soutien, par exemple grâce à la prévention des collisions, à la détection de zones, à des spots bleus sur les chariots élévateurs ou au contrôle d’accès aux zones à risque. Mais il reste essentiel de veiller à ce que les bases soient en place : aménagement, règles, comportement et EPI adaptés.

Conclusion

La sécurité dans la logistique et les entrepôts n’est pas une question secondaire, mais une condition préalable à la continuité des activités. Les risques les plus importants se cachent souvent dans la routine quotidienne : transport interne, chute de charges, risque de trébuchement et effort physique. Grâce à une analyse des risques et de l’évaluation des risques (RI&E) à jour, à des règles claires par zone, à une bonne formation et à l’utilisation systématique d’EPI adaptés, vous évitez non seulement les blessures, mais aussi les dommages, l’absentéisme et les perturbations dans vos opérations.

Étape pratique suivante : vous souhaitez identifier rapidement les principaux risques présents dans vos entrepôts ? Effectuez alors un bref audit interne basé sur votre RI&E et parcourez les points suivants :

1. la séparation des circulations

2. la sécurité des rayonnages

3. l'entretien des locaux

4. le respect des EPI.

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