Sicherheit in der Logistik und in Lagern: unterschätzte Risiken

Logistik und Lagerarbeit erscheinen auf den ersten Blick überschaubar: klare Laufwege, feste Arbeitsplätze, sich wiederholende Handgriffe und straffe Abläufe. Gerade deshalb wird das Risiko oft unterschätzt. In der Praxis ist ein Lager jedoch ein dynamisches Umfeld mit innerbetrieblichen Transporten, wechselnden Warenströmen, saisonalen Spitzen, Aushilfskräften und dem Druck, weiterzuarbeiten. Kleine Abweichungen im Verhalten oder in der Einrichtung können dann schnell zu Verletzungen, Schäden oder Betriebsstillständen führen.

In dieser Wissensdatenbank erläutern wir, wo die tatsächlichen Risiken in logistischen Umgebungen liegen, welche Maßnahmen Sie gemäß der Arbeitsschutzstrategie zuerst ergreifen sollten und wann persönliche Schutzausrüstung (PSA) tatsächlich erforderlich und vorgeschrieben ist. Wir verknüpfen dies mit den wichtigsten niederländischen Vorschriften: dem Arbeitsschutzgesetz (Arbowet), der Arbeitsschutzverordnung (Arbobesluit) und der Verpflichtung zu einer aktuellen Risikobewertung (RI&E) sowie einem Aktionsplan.

Warum Sicherheit in der Logistik oft unterschätzt wird

Viele Lager wirken professionell: markierte Wege, Regale, Scanner, Gabelstapler und klare Zielvorgaben. Doch es lauert die Gefahr der Scheinsicherheit. Unfälle entstehen selten durch einen einzigen großen Fehler, sondern meist durch eine Kette kleiner Abweichungen. Man denke an eine Palette, die ein wenig übersteht, einen Mitarbeiter, der „mal eben schnell“ eine Kurve abkürzt, einen Aushilfskraft ohne vollständige Einweisung oder einen Gabelstaplerfahrer, der aus Zeitdruck etwas zu schnell fährt.

Häufige Ursachen für Unterschätzung:

• Routine und Gewöhnung: Wenn etwas lange Zeit gut läuft, fühlt es sich automatisch sicher an.

• Produktionsdruck: Spitzenauslastung und KPIs setzen die Sicherheit unter Druck, insbesondere beim Be- und Entladen.

• Unzureichende Risiko- und Gefahrenanalyse (RI&E) oder Aktualisierung: Prozesse ändern sich schneller, als die Risikoanalyse aktualisiert wird.

• Müdigkeit und Schichtarbeit: Geringere Wachsamkeit erhöht das Fehlerrisiko.

• Einsatz von Zeitarbeitskräften: Wechselnde Teams erfordern wiederholte Einweisung und Überwachung; dies steht im Einklang mit der Arbeitgeberpflicht zur Gewährleistung sicherer Arbeitsbedingungen.

Grundlage ist daher ein proaktiver Ansatz: Risiken erkennen, bevor es zu einem Vorfall kommt, und Maßnahmen in Prozessen, Verhaltensweisen und Ressourcen verankern.

Welche Risiken treten in der Logistik und in Lagern auf?

Die Risiken in der Logistik sind vielfältig und variieren je nach Lagertyp, Warenfluss und Grad der Mechanisierung. Der Kern ist fast immer derselbe: Menschen und Transportmittel bewegen sich im selben Raum, oft bei eingeschränkter Sicht und wechselnden Bedingungen.

• Sturz- und Stolpergefahr: lose Folie, Umreifungsband, Schwellen, nasse Böden, Kabel, beschädigte Bodenbeläge oder mangelhafte Ordnung und Sauberkeit.

• Anfahrgefahr: Gabelstapler, Schubmaststapler, Hubwagen und Kommissionierer kreuzen Laufwege oder arbeiten in denselben Bereichen.

• Herabfallende Lasten: instabile Paletten, falsch gestapelte Kartons, beschädigte Regale oder unsachgemäße Handhabung mit Gabeln.

• Einklemm- und Verwicklungsgefahr: an Rollenbahnen, automatischen Förderbändern, Überladebrücken und Verpackungsmaschinen.

• Schnitt- und Stichgefahr: durch Messer, Cuttermesser, Umreifungsband und scharfe Kanten von Verpackungen oder Metallteilen.

• Ergonomische Belastung: Heben, Greifen, Drehen, repetitive Tätigkeiten, Schieben und Ziehen. Dies führt häufig zu langanhaltenden Beschwerden.

• Lärm und Staub: In größeren Hallen kann der Lärmpegel durch Transportmittel und Maschinen ansteigen; Staub entsteht bei Schüttgut, Kartonagen und Retouren.

• Chemische Belastung: durch Akkus, Reinigungsmittel, Aerosole, Leckagen von verpackten Gefahrstoffen oder Arbeiten in speziellen Lagerbereichen.

• Brand- und Explosionsgefahr: vor allem bei Lithium-Batterien, Sprühdosen, beim Laden von Akkus und bei Staubansammlungen in bestimmten Prozessen.

Wichtig ist, dass man nicht nur betrachtet, „was schiefgehen kann“, sondern auch, wer davon betroffen ist, wie oft und unter welchen Umständen. Ein Risikopunkt ist beispielsweise während der Stoßzeiten, bei schlechter Beleuchtung oder bei der Arbeit mit neuen Mitarbeitern besonders gefährlich.

Häufige Unfälle in Lagern

In der Praxis zeigen sich einige wiederkehrende Szenarien. Diese Vorfälle lassen sich oft durch eine Kombination aus Einrichtung, Unterweisung, Aufsicht und der richtigen PSA verhindern.

• Kollisionen und Fußverletzungen durch innerbetriebliche Transportmittel: ein Fußgänger im toten Winkel, ein Hubwagen, der einen Zeh streift, oder ein Gabelstapler, der ein Regal rammt, wodurch Waren herunterfallen.

• Stürze aus der Höhe: von einer Treppe, einer Plattform, einer Laderampe oder beim Kommissionieren. Auch „geringe“ Höhen führen regelmäßig zu schweren Verletzungen.

• Herabfallende Güter: durch Überhang, schlechte Umwicklung, beschädigte Paletten oder zu hohe Stapelung.

• Hand- und Fingerverletzungen: Einklemmen zwischen Palette und Regal, zwischen Rollcontainern oder in Verpackungsmaschinen.

• Augenverletzungen: durch Splitter, Staub, sich lösende Spanngurte oder bei Reinigungs- und Wartungsarbeiten.

Ein ausgereifter Sicherheitsansatz nutzt Vorfälle und Beinaheunfälle als Grundlage: Was war die unmittelbare Ursache, aber vor allem, welcher zugrunde liegende Faktor spielte eine Rolle, wie beispielsweise unklare Wegeführung, unrealistische Durchlaufzeiten oder fehlende klare Verantwortlichkeiten.

Gesetz und Verantwortung: von der RI&E bis zur PSA

Gemäß dem Arbeitsschutzgesetz hat der Arbeitgeber eine Fürsorgepflicht, um sicheres und gesundes Arbeiten zu ermöglichen. Die Grundlage dafür ist eine aktuelle RI&E mit einem Aktionsplan. Darin legen Sie fest, welche Risiken bestehen und wie Sie diese beherrschen. PSA sind nicht der Ausgangspunkt, sondern der letzte Schritt.

Die Logik folgt der arbeitshygienischen Strategie (in den Niederlanden oft erklärt als Maßnahmen an der Quelle → kollektiv → organisatorisch → PSA):

• Maßnahmen an der Quelle: Beseitigung der Gefahr, beispielsweise durch Trennung von Arbeitsabläufen oder Automatisierung von Prozessen.

• Kollektive Maßnahmen: physische Abschirmung, Zäune, Regalsicherungen, Dock-Shelter, Markierungen, Spiegel, Ampeln.

• Organisatorische Maßnahmen: Arbeitsanweisungen, Fahrregeln, Befugnisse/Schulung für Fahrer von innerbetrieblichen Transportmitteln, Geschwindigkeitsrichtlinien, Planung und Pausen.

• PSA: Erst wenn noch Restrisiken bestehen, wählt man Schutzausrüstung, die nachweislich auf die jeweilige Arbeit abgestimmt ist.

PSA müssen zudem verfügbar sein, passen, verwendet werden, gewartet werden und Teil der Unterweisung und Überwachung sein. In der Praxis geht es hier oft schief: PSA liegen bereit, werden aber nicht konsequent getragen oder sind nicht auf die Risiken abgestimmt.

Welche PSA sind in logistischen Umgebungen unverzichtbar?

Welche PSA erforderlich sind, hängt von der Gefährdungsbeurteilung, der Zoneneinteilung und den Tätigkeiten ab. Dennoch gibt es in der Logistik eine klare Grundausstattung, die in vielen Lagern relevant ist.

• Sicherheitsschuhe: In Lagern oft die wichtigste PSA. Dazu gehören Zehenschutz, Rutschfestigkeit und – je nach Umgebung – auch Durchstichschutz und ESD. Eine häufig verwendete Norm für Sicherheitsschuhe ist EN ISO 20345. Wählen Sie die richtige Klasse entsprechend den Risiken: Nasse Böden erfordern eine hohe Rutschfestigkeit, der Umgang mit Paletten Zehenschutz und das Risiko durch Nägel oder Splitter einen Zwischensohlenschutz.

• Hochsichtbare Arbeitskleidung: In Bereichen mit innerbetrieblichem Transport ist Sichtbarkeit entscheidend. Für Warnkleidung wird in der Praxis häufig die Norm EN ISO 20471 (hoch sichtbare Kleidung) herangezogen. Wählen Sie Kleidung mit ausreichender Warnwirkung und Reflektivität, die zur Umgebung und zur Beleuchtung passt.

• Handschuhe: zum Schutz vor Schnittgefahren, Abrieb, Kälte oder Chemikalien. Beachten Sie, dass „mehr Schutz“ nicht immer besser ist: Zu dicke Handschuhe können Griffigkeit und Präzision beeinträchtigen. Passen Sie Material und Schnittfestigkeit an die jeweilige Aufgabe an. 

• Schutzbrillen: bei Staub, Spanngurten, beschädigten Paletten, Schleif- oder Wartungsarbeiten sowie bei chemischen Vorgängen. In manchen Situationen ist zusätzlich ein Gesichtsschutz erforderlich.

• Kopfschutz: in Bereichen mit der Gefahr herabfallender Gegenstände oder bei Arbeiten auf Gerüsten. Je nach Situation kann ein industrieller Schutzhelm oder eine Schutzmütze geeignet sein, dies erfordert jedoch eine bewusste Entscheidung auf der Grundlage des Risikos.

• Gehörschutz: bei dauerhafter Lärmbelastung durch Fahrzeuge, Förderbänder oder Verpackungsanlagen. Messwerte und Dauer bestimmen, ob Ohrstöpsel oder Kapselgehörschutz erforderlich sind 

• Atemschutz: bei Staub, Dämpfen oder Aerosolen, beispielsweise bei Reinigungsarbeiten, Leckagen oder Arbeiten in bestimmten Lagerräumen. Dies erfordert stets eine sorgfältige Auswahl, eine Passformprüfung sowie eine Einweisung des Benutzers und eine ordnungsgemäße Verwaltung.

Wichtig: PSA funktioniert nur, wenn sie korrekt getragen wird. Das bedeutet die richtige Größe, Kompatibilität zwischen den Schutzmitteln (z. B. Schutzbrille mit Gesichtsschutz oder Helm mit Gehörschutz) und klare Vereinbarungen für jeden Bereich.

Auswahl der PSA entsprechend den Tätigkeiten und Zonen

Ein effektiver Ansatz ist die Arbeit mit einer Zoneneinteilung. Nicht jeder im Lager ist dem gleichen Risiko ausgesetzt. Durch die Definition von Zonen machen Sie Ihre PSA-Richtlinien konkret und überprüfbar.

• Versand und Laderampen: erhöhtes Risiko durch Zusammenstöße, herabfallende Lasten und nasse Böden. Häufig: Sicherheitsschuhe, Warnkleidung und manchmal ein Helm, je nach Situation.

• Kommissionierbereiche: viel Laufen, Drehen und Heben. Schwerpunkt auf Rutschfestigkeit, Komfort, Ergonomie und rutschfesten Handschuhen.

• Automatisierungsbereiche: Einklemmgefahr und unerwartete Bewegungen. PSA sind ergänzend; Abschirmungen sowie Lockout/Tagout-ähnliche Verfahren und sichere Arbeitsmethoden sind maßgebend.

• Chemikalien- oder Batterieladeräume: Augen- und Gesichtsschutz, chemikalienbeständige Handschuhe und gegebenenfalls Schürze oder Atemschutz, je nach Stoffen und Tätigkeiten.

• Im Freien sowie in Kühl- und Gefrierräumen: Kälteschutz, rutschfeste Sohlen auf glattem Untergrund und Augenmerk auf die Erhaltung der Fingerempfindlichkeit.

Beziehen Sie die Mitarbeiter in die Auswahl mit ein. Wenn PSA nicht bequem sitzt oder nicht zur Aufgabe passt, lässt die Tragedisziplin von selbst nach. Testen Sie daher mit einer Pilotgruppe, legen Sie die Auswahl fest und sorgen Sie dafür, dass es Alternativen für verschiedene Passformen gibt.

Wann sind PSA in der Logistik und in Lagern vorgeschrieben?

PSA sind vorgeschrieben, wenn Risiken nicht ausreichend durch Maßnahmen an der Quelle, kollektive oder organisatorische Maßnahmen beseitigt werden können. In der Praxis bedeutet dies: Wenn eine reale Gefahr von Verletzungen oder Gesundheitsschäden besteht und die RI&E ergibt, dass Schutzmaßnahmen erforderlich sind, muss der Arbeitgeber PSA bereitstellen und deren Verwendung durchsetzen. 

Im Lageralltag zeigt sich diese Verpflichtung vor allem in folgenden Bereichen:

• Sicherheitsschuhen in Bereichen, in denen Paletten transportiert werden, Regale genutzt werden, Flurförderzeuge im Einsatz sind oder die Gefahr herabfallender Güter besteht.

• Warnkleidung in Bereichen, in denen sich Fußgänger und innerbetrieblicher Transport kreuzen können.

• Augenschutz bei Arbeiten mit Staub, Zurrgurten, Druckluft, Wartungsarbeiten oder Chemikalien.

• Handschuhe bei Schnitt- und Scheuerbeanspruchung oder bei Kontakt mit Stoffen, die Hautreizungen verursachen können.

Bitte beachten Sie: Die Verpflichtung zum Tragen von PSA ohne die zugrunde liegenden Risiken anzugehen, ist nicht effektiv. Gleichzeitig gilt auch das Gegenteil: Eine perfekte Markierung hilft nichts, wenn Mitarbeiter dennoch ohne Sichtbarkeit in Transportzonen laufen oder wenn es keine Durchsetzung gibt.

Häufige Fehler beim Einsatz von PSA in Lagern

Bei Audits stellen wir oft dieselben Schwachstellen fest. Sie scheinen geringfügig zu sein, haben jedoch große Auswirkungen auf die Sicherheit und die Einhaltung der Vorschriften.

• Unklare Regeln pro Zone: Mitarbeiter wissen nicht, wo welche PSA vorgeschrieben sind, oder die Regeln variieren je nach Vorgesetztem.

• Komfort und Passform werden unterschätzt: Zu schwere Schuhe oder falsche Größen führen dazu, dass die PSA nicht getragen wird oder eigene, nicht geprüfte Alternativen verwendet werden.

• Fehlende Austauschrichtlinien: Abgenutzte Sohlen, kaputte Schuhspitzen, beschädigte Schutzbrillen oder ausgetrocknete Handschuhe bleiben zu lange im Einsatz.

• Keine Einweisung in die richtige Anwendung: eine Schutzbrille auf dem Kopf, Handschuhe bei rotierenden Teilen oder Gehörschutz „nur, wenn viel los ist“.

• Zu wenig Aufsicht und vorbildliches Verhalten: Wenn Führungskräfte sich selbst nicht an die Regeln halten, lässt die Tragedisziplin schnell nach.

Eine PSA-Richtlinie funktioniert erst dann wirklich, wenn sie Teil des Arbeitsalltags ist: bei Arbeitsbesprechungen vor Arbeitsbeginn, Toolbox-Meetings, Arbeitsplatzbegehungen und der Einarbeitung neuer Mitarbeiter.

Praktische Tipps zur Verbesserung der Sicherheit in der Logistik

Die Verbesserung der Sicherheit muss nicht immer komplex sein. Der größte Gewinn liegt oft in konsequenten Grundmaßnahmen und der Schließung der Lücken zwischen Richtlinie und Praxis.

• Aktualisieren Sie die RI&E bei Prozessänderungen: Neue Regale, andere Güter, mehr Automatisierung oder ein neues WMS verändern die Risiken unmittelbar.

• Trennen Sie Mensch und Maschine, wo immer möglich: Physische Barrieren, Laufbrücken, Drehkreuze und deutlich gekennzeichnete Überquerungsstellen sind wirksamer als bloße Markierungen.

• Gestalten Sie Verkehrsregeln konkret und durchsetzbar: Geschwindigkeitsbegrenzungen, Vorfahrtsregeln, Hupenrichtlinien an Kreuzungen, obligatorische Haltepunkte an den Ausgängen von Gängen.

• Verbessern Sie die Ordnung im Lager: Feste Zeiten für das Aufräumen, Folie und Klebeband sofort entsorgen, beschädigte Paletten aus dem Umlauf nehmen. Dies reduziert Stolper-, Schnitt- und Sturzgefahren erheblich.

• Führen Sie aufgabenorientierte Schulungen durch: nicht nur allgemeine Sicherheit, sondern auch spezifische Anweisungen für die Kommissionierung, das Be- und Entladen, Arbeiten in der Höhe und das Laden von Akkus.

• Führen Sie kurze Toolbox-Meetings auf der Grundlage von Vorfällen und Beinaheunfällen durch: Besprechen Sie, was beinahe passiert wäre, welche Schutzmaßnahme fehlte und was Sie morgen anders machen werden.

• Stellen Sie PSA je nach Funktion und Größe bereit: Schnelle Ausgabe, übersichtlicher Bestand und unkomplizierter Austausch verhindern, dass Mitarbeiter „mal kurz ohne“ arbeiten.

• Messen und verbessern: Führen Sie regelmäßig Sicherheitsrundgänge mit einer festen Checkliste durch: Böden, Regale, Beleuchtung, Zonentrennung, Einhaltung der PSA-Vorschriften und Notausgänge.

Technologie kann dabei helfen, beispielsweise durch Kollisionsvermeidung, Zonenerkennung, blaue Leuchtspots an Gabelstaplern oder Zugangskontrollen zu Gefahrenbereichen. Es bleibt jedoch unerlässlich, die Grundlagen in Ordnung zu haben: Einrichtung, Regeln, Verhalten und die richtige PSA.

Fazit

Sicherheit in der Logistik und in Lagern ist keine Nebensache, sondern eine Grundvoraussetzung für die Betriebskontinuität. Die größten Risiken liegen oft in der täglichen Routine: innerbetrieblicher Transport, herabfallende Lasten, Stolpergefahr und körperliche Belastung. Mit einer aktuellen Gefährdungsbeurteilung, klaren Zonenvereinbarungen, guter Unterweisung und der konsequenten Verwendung geeigneter PSA beugen Sie nicht nur Verletzungen vor, sondern auch Schäden, Fehlzeiten und Betriebsstörungen.

Praktischer nächster Schritt: Möchten Sie schnell einen Überblick darüber erhalten, wo Ihre größten Lagerrisiken liegen? Führen Sie dann einen kurzen internen Check auf der Grundlage Ihrer RI&E durch und machen Sie einen Rundgang entlang

1. Wegtrennung

2. Regalsicherheit

3. Ordnung und Sauberkeit

4. Einhaltung der PSA-Vorschriften.

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