PSA für die Lebensmittelindustrie und HACCP-Umgebungen

In der Lebensmittelindustrie dreht sich alles um Kontrolle. Nicht nur um die Kontrolle von Prozessen, sondern vor allem um die Kontrolle von Risiken: für die Mitarbeiter, für die Produktqualität und für die Lebensmittelsicherheit. Persönliche Schutzausrüstung (PSA) ist dabei ein unverzichtbares Glied. Sie schützt Mitarbeiter vor Verletzungen und Gesundheitsrisiken und trägt gleichzeitig dazu bei, eine (Kreuz-)Kontamination von Produkten zu verhindern. In HACCP-Umgebungen ist die PSA-Richtlinie daher niemals Nebensache, sondern Teil der strukturellen Hygiene und des Risikomanagements.

Wichtig zu wissen: Die Auswahl von PSA in der Lebensmittelindustrie steht stets im Zusammenhang mit dem Arbeitsschutzrecht (RI&E und arbeitshygienische Strategie), der EU-Hygienevorschriften (u. a. Verordnung (EG) Nr. 852/2004) sowie den Anforderungen Ihres Zertifizierungssystems wie BRCGS, IFS oder FSSC 22000 zusammen. In diesem Artikel erfahren Sie, welche PSA in der Lebensmittelindustrie am häufigsten zum Einsatz kommen, wie PSA mit HACCP und Audits zusammenhängen und wie Sie auf der Grundlage einer RI&E, von Aufgabenrisiken und Hygieneanforderungen die richtigen Entscheidungen treffen. Außerdem gehen wir auf häufige Fehler, die Nachweisbarkeit und praktische Tipps zur Umsetzung ein.

Warum PSA in der Lebensmittelindustrie unverzichtbar sind

Die Lebensmittelindustrie weist eine besondere Kombination von Risiken auf. Während es in vielen Branchen bei der Sicherheit in erster Linie um die Vermeidung von Verletzungen geht, spielt hier zusätzlich stets die Lebensmittelsicherheit eine Rolle. Das bedeutet, dass PSA zwei Zielen dienen: dem Schutz des Trägers und dem Schutz des Produkts.

Zu den häufigen Risiken am Arbeitsplatz zählen unter anderem:

• Mikrobiologische Kontamination: Übertragung von Bakterien, Hefen oder Schimmelpilzen über Hände, Kleidung, Haare oder Tröpfchen (unter anderem in feuchten Produktionsumgebungen). Allergen-Kreuzkontakt: unbeabsichtigte Übertragung von Allergenen über Handschuhe, Schürzen, Ärmel oder wiederverwendbare Kleidung. (Kennzeichnung/Verbraucherinformationen), was in der Praxis ein strenges Allergenmanagement erfordert.

• Chemische Risiken: Reinigungs- und Desinfektionsmittel, CIP-Chemikalien, Schmiermittel, Aerosole und Dämpfe, die Haut, Augen oder Atemwege reizen können. Für die Risikobewertung und den sicheren Umgang mit Gefahrstoffen sind die offiziellen Informationen der niederländischen Regierung zu Gefahrstoffen maßgeblich.

• Physikalische Gefahren: Schnittgefahr durch Messer und Schneidemaschinen, Stichgefahr, Verbrennungen bei Heißprozessen, Einklemmgefahr an Maschinen sowie Rutschgefahr durch Feuchtigkeit und Fett auf Fußböden.

• Fremdkörper im Produkt: Haare, lose Fasern, Schmuck, Pflaster und beschädigte PSA können zu einer Produktkontamination führen. Dies ist einer der wichtigsten Gründe, warum in HACCP-Umgebungen Anforderungen an Material, Farbe und Nachweisbarkeit gestellt werden.

Die Rolle von PSA bei der Vermeidung von Kontaminationen und Verletzungen

PSA stehen niemals für sich allein. Sie sind Teil eines Gesamtpakets an Maßnahmen: Hygieneverfahren, Zoneneinteilung, Reinigungsvorschriften, Maschinensicherheit, Schulung und Überwachung. Wenn PSA jedoch gut ausgewählt und korrekt verwendet werden, bringen sie unmittelbaren Nutzen:

• Barrierewirkung: Handschuhe, Schutzkittel, Haarnetze und Mund-Nasen-Masken begrenzen die Übertragung von Mikroorganismen und Allergenen.

• Unfallschutz: Schnittschutzhandschuhe und Armschutz verringern das Risiko tiefer Schnittwunden; Sicherheitsschuhe mindern das Verletzungsrisiko bei Ausrutschen oder herabfallenden Lasten.

• Schutz vor chemischer Belastung: Schutzbrillen, Gesichtsschutzschilde und geeignete Handschuhmaterialien senken das Risiko von Verbrennungen und Reizungen.

• Kontinuität der Produktion: Weniger Zwischenfälle bedeuten weniger Produktionsausfälle, weniger Ausschuss und geringere Kosten durch Arbeitsausfälle.

Wichtig: PSA müssen sowohl zum Risiko als auch zum HACCP-Kontext passen. Ein Handschuh, der beispielsweise hervorragenden Schutz vor Chemikalien bietet, ist möglicherweise weniger geeignet für den direkten Kontakt mit Lebensmitteln oder kann schneller reißen, wodurch gerade ein zusätzliches Hygienerisiko entsteht.

HACCP: PSA als Teil der Kontrollmaßnahmen

HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points) ist ein System zur Identifizierung und Kontrolle von Gefahren für die Lebensmittelsicherheit. In der Praxis fallen PSA meist unter Kontrollmaßnahmen im Rahmen von Prerequisite Programs (Voraussetzungsprogrammen) wie persönliche Hygiene, Kleidungsvorschriften und Reinigung. Je nach Prozess und Risiko können PSA auch direkt zur Kontrolle spezifischer Gefahren beitragen, beispielsweise schnittfeste Schutzkleidung, die verhindert, dass Pflaster oder Blut in einen Produktbereich gelangen, oder nachweisbare PSA, die dazu beitragen, das Risiko von Fremdkörpern zu kontrollieren.

Neben HACCP stellen Auditoren bei BRCGS, IFS und FSSC 22000 häufig explizite Erwartungen in Bezug auf Hygiene-Arbeitskleidung, persönliche Hygiene, Zoneneinteilung, Schulungen, Rückverfolgbarkeit der Ausgabe sowie das Management von Abweichungen. Im Zweifelsfall sollten Sie die spezifischen Quellen der jeweiligen Zertifizierungssysteme konsultieren, wie beispielsweise die BRCGS-Website und IFS Certification. Eine klare PSA-Richtlinie hilft dabei, nachweislich „die Kontrolle zu behalten“.

Wann sind PSA in der Lebensmittelindustrie vorgeschrieben?

Gemäß dem niederländischen Arbeitsschutzgesetz ist der Arbeitgeber verpflichtet, Mitarbeiter vor Risiken am Arbeitsplatz zu schützen. Dabei gilt der Grundsatz der Arbeitsschutzstrategie: Risiken zunächst an der Quelle beseitigen, dann kollektive Maßnahmen, anschließend organisatorische Maßnahmen und erst danach PSA. Die niederländische Regierung beschreibt diesen Rahmen und die Verantwortlichkeiten u. a. in Bezug auf Arbeitsbedingungen und speziell in Bezug auf persönliche Schutzausrüstung.

Konkret bedeutet dies: Wenn sich aus der RI&E ergibt, dass Risiken bestehen, beispielsweise durch Schnittverletzungen, Chemikalienspritzer oder Ausrutschen, muss der Arbeitgeber geeignete Maßnahmen ergreifen. Sind PSA erforderlich, müssen diese kostenlos zur Verfügung gestellt werden, passend sein, gut gewartet werden und korrekt verwendet werden können.

HACCP und Anforderungen an die Lebensmittelsicherheit: Hygiene ist keine Option

Während das Arbeitsschutzgesetz vor allem den Arbeitnehmer schützt, zielen HACCP und Lebensmittelsicherheitssysteme auf den Produktschutz ab. Die EU-Gesetzgebung verpflichtet Lebensmittelunternehmen zu hygienischen Arbeitsabläufen und zur Beherrschung von Gefahren. In vielen Produktionsumgebungen sind Hygienekleidung, Haarschutz sowie Vorschriften bezüglich Handschuhen, Schmuck und Pflastern standardmäßiger Bestandteil des Hygieneplans. PSA sind somit aufgrund der Unternehmensrichtlinien und der von Ihnen angewandten Normenrahmen faktisch vorgeschrieben und werden bei Audits als Grundvoraussetzung bewertet.

Verantwortung des Arbeitgebers und der Führungskräfte

Die Bereitstellung von PSA reicht nicht aus. Der Arbeitgeber muss sicherstellen, dass PSA:

• auf der Grundlage von Risiken, Aufgaben und Umgebung (gestützt auf die RI&E) richtig ausgewählt sind

• in den richtigen Größen und Mengen verfügbar sind

• Einweisung und Schulung erhalten, einschließlich Anlegen, Ausziehen sowie Entsorgen oder Reinigen

• durch Überwachung, Arbeitsvereinbarungen und konsequente Nachverfolgung durchgesetzt werden

• bei Verschleiß, Beschädigung oder Verschmutzung ersetzt werden

Führungskräfte spielen dabei eine Schlüsselrolle: Sie beobachten täglich, ob PSA korrekt verwendet wird, ob praktische Probleme bestehen und ob die Arbeitsbelastung die Einhaltung der Hygieneverfahren beeinträchtigt.

Wichtigste PSA in der Lebensmittelindustrie

Die genaue Auswahl an PSA variiert je nach Prozess, doch die folgenden Kategorien kommen in HACCP-Umgebungen am häufigsten vor.

Hygiene- und Schutzkleidung

Hygienekleidung bildet die Grundlage: Jacken, Hosen, Overalls, Schürzen und Ärmelschoner, die darauf ausgelegt sind, Kontaminationen zu verhindern und das Ablösen von Kleidungsfasern zu minimieren. In der Lebensmittelindustrie werden häufig glatte, fusselarme Materialien gewählt, die gut waschbar und für häufige Reinigung geeignet sind. Achten Sie bei der Auswahl unter anderem auf:

• Verschluss und Verarbeitung: vorzugsweise abgedeckt oder mit minimalem Risiko, dass sich Teile lösen

• Taschen: In Produktbereichen oft begrenzt oder abgedeckt, um Fremdkörper zu vermeiden

• Farbcodierung: unterstützt die Zoneneinteilung und das Allergenmanagement und erleichtert die Sichtkontrolle

• Auswahl der Schürze: Einweg oder wiederverwendbar, je nach Prozess, Nassbereichen und Reinigungsvorschriften

Handschuhe: Hygiene, Schutz und richtige Materialauswahl

Handschuhe werden aus zwei Hauptgründen eingesetzt: zum Schutz der Hände (vor chemischen und thermischen Einflüssen sowie vor Schnittverletzungen) und zur Gewährleistung der Hygiene bei direktem Produktkontakt. Wichtig ist, dass Sie Handschuhe nicht als Ersatz für die Handhygiene betrachten: Händewaschen und das korrekte Wechseln der Handschuhe bleiben unerlässlich.

Praktische Hinweise:

• Material: Nitril ist oft vielseitig einsetzbar; Latex kann Allergierisiken bergen; Vinyl ist bei höherer mechanischer Beanspruchung weniger geeignet

• puderfrei: Vermeiden Sie Puderverunreinigungen

• Farbe: Blaue Handschuhe sind beliebt, da sie in Lebensmitteln optisch besser erkennbar sind

• Wechselhäufigkeit: Legen Sie Zeitpunkte fest, z. B. nach einer Pause, nach dem Berühren von Oberflächen ohne Lebensmittelkontakt, nach Reinigungsarbeiten oder bei Beschädigungen

• Schneidehandschuhe: bei Fleisch, Fisch und an Schneidelinien oft erforderlich; bei Bedarf mit hygienischen Überhandschuhen kombinieren

Haarnetze, Bartnetze und sonstiger Kopfschutz

Haare stellen ein klassisches Risiko durch Fremdkörper dar. Daher sind Haarnetze in Produktbereichen in der Regel vorgeschrieben, Bartnetze dort, wo dies relevant ist. In High-Care-Umgebungen kommen auch Mützen, Hauben oder integrierte Kopf- und Nackenschutzhauben zum Einsatz. Die Wahl hängt von der Produktempfindlichkeit und dem Ausmaß ab, in dem Mitarbeiter über offenen Produkten arbeiten.

Augen- und Gesichtsschutz

Spritzer von Reinigungsmitteln, Desinfektionsmitteln und Prozessflüssigkeiten können schwere Augenverletzungen verursachen. In CIP-Räumen, Abfüllbereichen mit Chemikalien oder bei der Hochdruckreinigung sind Schutzbrillen oder Gesichtsschutzschilde oft erforderlich.

Achten Sie auf Tragekomfort und beschlagfreie Eigenschaften. Unbequeme Schutzbrillen werden in der Praxis seltener getragen, insbesondere in warmen oder feuchten Räumen.

Atemschutz

In Bäckereien (Mehlstaub), bei der Pulverhandhabung (Zusatzstoffe), in Gewürzräumen und bei bestimmten Reinigungsanwendungen kann Atemschutz erforderlich sein. Denken Sie dabei an Staubmasken oder Halbmasken mit geeigneten Filtern. Auch hier sind Einsatzdauer, Exposition und Tragekomfort entscheidend. Passen Sie die Auswahl an die Risikoanalyse und die tatsächlichen Konzentrationen an und stellen Sie die Passform sowie die Gebrauchsanweisung sicher.

Sicherheitsschuhe und hygienisches Schuhwerk

Ausrutschen ist einer der häufigsten Unfälle in nassen Produktionsumgebungen. Gute rutschfeste Sohlen sind daher oft wichtiger, als man denkt. Je nach Art der Tätigkeit gelten zusätzliche Anforderungen, wie zum Beispiel:

• Sicherheitszehenkappe bei Gefahr durch herabfallende Gegenstände

• Durchstichschutz, wenn scharfe Teile auf dem Boden liegen können

• Wasserdichtigkeit und Reinigungsfähigkeit in Nassbereichen

• Hygienegerechtes Design: glatte, leicht zu reinigende Materialien, minimale Nähte

PSA in HACCP-Umgebungen: Was ist vorgeschrieben und was wird in der Praxis erwartet?

Es gibt keine universelle PSA-Liste, die für jede HACCP-Umgebung exakt gleich ist. Was jedoch universell gilt: Sie müssen nachweisen können, dass Sie Risiken identifiziert haben und dass PSA Teil geeigneter Kontrollmaßnahmen ist. Bei Audits und Inspektionen werden in der Regel die folgenden Grundelemente berücksichtigt:

• eine fundierte Auswahl auf der Grundlage der RI&E und der Hygienerisikoanalyse (HACCP)

• klare Kleidungs- und Hygienevorschriften für jeden Bereich (Low-Risk-Bereich, High-Care-Bereich, Allergenbereich)

• Ausgabe, Lagerung und Austausch von PSA und Hygienekleidung (wer, was, wann, wo)

• Einweisung und Schulung einschließlich Nachweismöglichkeit (Protokollierung)

• Inspektion und Wartung zur Vermeidung von Verschleiß und Ausfällen

In der Praxis bedeutet dies oft, dass Sie mit zonengebundener Kleidung, klaren Anziehvorschriften, einem Wasch- oder Umkleideprotokoll sowie Vereinbarungen darüber arbeiten, was in Produktzonen erlaubt ist und was nicht (Stifte, Schmuck, lose Gegenstände).

PSA je nach Arbeitstätigkeit: So verknüpfen Sie Aufgabenrisiken mit Hygieneanforderungen

Der häufigste Fehler ist die generische Beschaffung: ein Handschuhtyp und eine Jackenart für alle. In der Lebensmittelindustrie unterscheidet sich das Risikoprofil je nach Tätigkeit stark. Indem Sie PSA je nach Aufgabe festlegen, vermeiden Sie sowohl Unter- als auch Überschutz (was oft zu Verstößen gegen die Vorschriften führt).

Verarbeitung von Fleisch, Fisch und Geflügel

• Schnittschutz: Schnittschutzhandschuhe (angemessene Schnittfestigkeit) und gegebenenfalls Armschutz

• Hygiene: glatte Schürzen oder Überzüge, Haarnetz und ggf. Bartnetz

• Kälteumgebungen: Thermounterhandschuhe, die mit Hygienehandschuhen kombiniert werden

• Boden: rutschfestes und wasserfestes Schuhwerk

Bäckereien und Umgang mit Pulvern

• Atemschutz: bei Bedarf gegen Mehlstaub oder Pulver

• Augenschutz: bei Staubentwicklung oder Reinigungsarbeiten

• Handschutz: hitzebeständige Handschuhe an Öfen und bei der Arbeit mit Backblechen sowie hygienische Handschuhe bei direktem Produktkontakt

Reinigung und Desinfektion (einschließlich Hochdruck)

• Chemikalienhandschuhe: Material entsprechend den verwendeten Mitteln

• Spritzschutz: Gesichtsschutz oder Schutzbrille

• Schürze oder Overall: flüssigkeitsdichter Schutz, wo erforderlich

• Stiefel: rutschfest und chemikalienbeständig, falls erforderlich

Verpackung, Etikettierung und Logistik im Lebensmittelbereich

• Schnittgefahr: schnittfeste Handschuhe bei der Arbeit mit Folie, Bandstahl oder Messern

• Hygiene: Haarnetz und saubere Kleidung in Verpackungsbereichen mit offenem Produkt

• Fußschutz: abhängig vom innerbetrieblichen Transport und der Palettenhandhabung

Allergenproduktion und Produktionsumstellungen

Im Allergenmanagement dienen PSA nicht nur dem Schutz, sondern sind auch ein logistisches Instrument. Denken Sie beispielsweise an Farbcodierungen pro Allergenlinie oder streng getrennte Bekleidungspakete. Kombinieren Sie dies mit klaren Wechsel- und Umkleideverfahren, um Kreuzkontaminationen zu vermeiden. 

Detektierbare PSA und Hilfsmittel: zusätzliche Kontrolle von Fremdkörpern

In vielen HACCP-Umgebungen ist die Detektierbarkeit eine wichtige Anforderung, insbesondere bei kleinen Gegenständen, die leicht in das Produkt gelangen können. Denken Sie dabei an detektierbare Pflaster, Ohrstöpsel, Stifte und manchmal auch Handschuhe oder Teile von PSA. „Detektierbar“ bedeutet in der Regel, dass das Material mit Metalldetektoren und/oder Röntgengeräten erkannt werden kann und dass die Farbe (oft blau) die visuelle Erkennung unterstützt.

Detektierbare PSA sind kein Ersatz für Disziplin und Kontrollen, sondern eine sinnvolle zusätzliche Sicherheitsbarriere, insbesondere in Betrieben mit Metalldetektoren oder Röntgenkontrollen in der Produktionslinie. Legen Sie in Ihren Verfahren fest, wo Detektierbarkeit vorgeschrieben ist und wie Sie Abweichungen behandeln (beispielsweise beim Verlust eines Pflasters: Produktblockade, Suchmaßnahme, Registrierung und Freigabeverfahren).

Häufige Fehler bei der Verwendung von PSA in der Lebensmittelindustrie (und wie Sie diese vermeiden)

1. Falsche Verwendung von Handschuhen als Hygienegarantie

Handschuhe werden manchmal zu lange getragen, nach Kontakt mit Oberflächen, die nicht mit Lebensmitteln in Berührung kommen, nicht gewechselt oder mit verschmutzten Händen darunter verwendet. Legen Sie Wechselzeitpunkte ausdrücklich fest, schulen Sie das korrekte An- und Ausziehen und sorgen Sie dafür, dass die Handhygienestationen logisch positioniert sind.

2. Unzureichende Größenauswahl und mangelnder Tragekomfort

PSA, die drücken, zu warm sind oder beschlagen, wird seltener oder falsch getragen. Sorgen Sie für verschiedene Größen, Anproben und Alternativen je nach Aufgabe. Komfort ist kein Luxus, sondern eine Grundvoraussetzung für die Einhaltung der Vorschriften.

3. Unlogische Zoneneinteilung und unklare Kleidungsvorschriften

Wenn Mitarbeiter nicht genau wissen, wo welche Kleidung vorgeschrieben ist, entstehen Abkürzungen. Arbeiten Sie mit klaren Zonenschildern, Farbcodierung, physischer Trennung (Schleusen) und einfachen Regeln, die vor Ort überprüft werden können.

4. Mangelhafte Erneuerung und Überprüfung

Abgenutzte Handschuhe, beschädigte Schutzbrillen oder kaputte Schuhe erhöhen die Risiken. Legen Sie fest, wer wie oft Inspektionen durchführt und welche Kriterien für den Austausch gelten. Sorgen Sie außerdem dafür, dass der Austausch unkompliziert ist, beispielsweise über eine Ausgabestelle in der Nähe der Produktionslinie.

5. Schulung ohne Nachverfolgung

Eine einmalige Einweisung reicht nicht aus. Verankern Sie das Wissen durch Toolbox-Meetings, kurze Auffrischungsschulungen, Anweisungen am Arbeitsplatz und Coaching durch Teamleiter. Machen Sie Abweichungen zum Thema und korrigieren Sie diese konsequent.

Auswahl und Umsetzung: Praktische Schritte für eine funktionierende PSA-Richtlinie

Schritt 1: Kombinieren Sie RI&E mit HACCP und Zoneneinteilung

Erstellen Sie eine Übersicht pro Abteilung und Tätigkeit: Welche Sicherheitsrisiken bestehen (Arbeitsschutz) und welche Lebensmittelsicherheitsrisiken bestehen (HACCP)? Übertragen Sie dies in eine PSA-Matrix pro Zone und Aufgabe. So verhindern Sie, dass PSA ausschließlich unter Sicherheits- oder ausschließlich unter Hygienegesichtspunkten ausgewählt werden. 

Schritt 2: Wählen Sie PSA anhand von Funktion, Material und Reinigungsfähigkeit aus

Achten Sie in HACCP-Umgebungen besonders auf:

• Fussel- und Faserabgabe

• Eignung für den Kontakt mit Lebensmitteln, sofern relevant

• Nachweisbarkeit und Farbe

• Reinigungs- und Waschbarkeit

• Kompatibilität zwischen PSA, z. B. Schutzbrille mit Maske, Schnittschutzhandschuh mit Überhandschuh

Schritt 3: Sicherstellung von Ausgabe, Lagerung und hygienischer Logistik

PSA muss sauber und zugänglich sein. In der Praxis bedeutet dies: feste Ausgabestellen, geschlossene Lagerung, Trennung von verschmutzter und sauberer Ausrüstung sowie ein klarer Ablauf für wiederverwendbare Kleidung (Wäschesäcke, Wäschereivereinbarungen, Rücklaufwege). Legen Sie außerdem fest, was Mitarbeiter mit nach Hause nehmen dürfen und was nicht, um Kontaminationsrisiken zu minimieren.

Schritt 4: Regeln visuell und überprüfbar gestalten

Kurze Anweisungen am Arbeitsplatz sind effektiver als dicke Handbücher. Denken Sie an Piktogramme an den Eingängen zu bestimmten Bereichen, Farbcodes an Spinden und eine einfache Checkliste für Vorgesetzte. Was Sie kontrollieren können, können Sie auch durchsetzen.

Was ist bei Inspektionen oder Audits zu tun?

Bei einem Besuch der NVWA oder einem Zertifizierungsaudit ist es hilfreich, wenn Sie nachweislich über eine ordnungsgemäße PSA-Richtlinie verfügen. Stellen Sie sicher, dass die folgenden Unterlagen leicht zugänglich sind:

• RI&E und Umsetzung in PSA-Entscheidungen

• HACCP-Plan und Hygienevorschriften einschließlich Kleiderordnung

• Schulungsübersicht und Anwesenheitslisten oder digitale Aufzeichnungen

• Spezifikationen und Konformitätsinformationen zu PSA, sofern relevant

• Aufzeichnungen über Vorfälle und Korrekturmaßnahmen, wie z. B. den Verlust nachweisbarer Gegenstände

Auditoren schauen sich zudem gerne vor Ort um: Werden die Vorschriften tatsächlich eingehalten, sind PSA verfügbar, sind die Umkleideräume sinnvoll eingerichtet und übernehmen Führungskräfte Verantwortung?

PSA als praktischer Grundpfeiler für Sicherheit und Lebensmittelsicherheit

PSA in der Lebensmittelindustrie sind keine Standardliste, die man einmal abhakt. Sie bilden einen dynamischen Bestandteil Ihres Sicherheits- und Hygienesystems, in dem Arbeitsschutz und HACCP sich gegenseitig verstärken. Die besten Ergebnisse erzielen Sie, wenn die Auswahl der PSA auf einer Risikoanalyse basiert, auf die jeweiligen Bereiche und Tätigkeiten abgestimmt ist und durch Schulungen, Verfügbarkeit, Überwachung sowie eine Kultur unterstützt wird, in der Hygiene und Sicherheit selbstverständlich sind.

Machen Sie es direkt umsetzbar

Möchten Sie dies in einen Ansatz umsetzen, der bei Audits sofort Bestand hat? Dann sind dies drei logische nächste Schritte:

• Fordern Sie eine PSA-Matrix (Zone x Aufgabe) an, die RI&E und HACCP kombiniert, einschließlich Wechselzeitpunkte und Austauschkriterien.

• Lassen Sie Ihre Barrieren gegen „Fremdkörper“ überprüfen (erkennbare Pflaster, Ohrstöpsel, Stifte, Erfassung bei Verlust) und gleichen Sie diese mit Ihren Linienkontrollen ab.

• Planen Sie ein kurzes Audit vor Ort bzw. eine Toolbox-Sitzung für Teamleiter: Was kontrollieren wir täglich und wie machen wir das Verhalten messbar?

Kontaktieren Sie uns für eine maßgeschneiderte Beratung. Dann setzen wir Ihre Risiken und Audit-Anforderungen (u. a. HACCP, BRCGS/IFS/FSSC 22000) in eine Lösung um, die in der Praxis funktioniert.